刘倩

走进东风汽车股份襄阳工厂的智能制造和绿色工厂升级项目一总装车间，最先映入我眼帘的，并非机器的轰鸣，而是一种井然有序的“流动”景象：国内轻卡行业首条自动化AGV生产线高效运转，主线上60组AGV小车循迹穿梭，精准地将零件送达工位——以往依赖人工频繁搬运、查找物料的生产场景，已彻底成为历史。

“现在是物料追着工序跑。”这句一线负责人朴素的描述，背后实则是一场深刻的制造逻辑变革。在这里，制造效率提升了15%，单车型在各工位的通过时间能压缩至92秒。这些数字，不仅是技术的胜利，更是从“人驱动流程”到“数据驱动制造”跨越的缩影。而154台焊装机器人将焊点自动化率提升至100%，其意义不仅在于替代人力，更在于把工匠的经验沉淀成可复制、可优化、可追溯的数据轨迹。

然而，最触动记者的，并非高度自动化的“无人场景”，而是“人”的角色在悄然转变。工人从重复的体力劳动中解放出来，转而成为系统的监控者、优化者和协同者。当机器承担“精准”与“重复”的任务时，人便更专注于“判断”与“创造”。这不仅代表着整个工厂的升级，更是一种制造逻辑的整体演进——绿色、柔性、数字贯通、平台共享，共同勾勒出一个更灵活、更可持续的生产未来。

东风汽车股份襄阳工厂的实践证明，真正的智能制造，并非是机器的简单堆叠，而是让数据如血液般流淌，让制造系统成为一个能自主“呼吸”、具备持续进化“智慧”的有机体。这不仅为商用车行业指明了前路，更为制造业智能化转型提供了“襄阳范本”。