本报讯（记者刘倩 通讯员吕宇飞）“通过引入选择性波峰焊与三维光学自动检测系统，我们现在单块PCB板生产周期缩短85%，检测效率提升12倍，让芝麻大小的焊点从‘基本合格’升级为‘近乎完美’。”4月24日，在中国兵器工业集团江山重工研究院有限公司（以下简称江山重工研究院）的电子信息装备车间，车间负责人一边察看生产情况一边介绍。

“过去，我们靠的是一双手、凭的是一颗心、传的是一门艺。”一位车间老师傅感慨道，焊接质量全凭操作人员的经验与状态，不同师傅有不同的习惯，即便同一人在不同状态下，焊点也可能出现细微差异，“那些看似不起眼的‘虚焊’瑕疵，在实操中可能暗藏致命隐患。”

更棘手的是效率瓶颈，一块结构复杂的电路板，焊接加人工检测要耗费4个多小时，“‘慢工’虽能出‘细活’，却无法满足批量化、高标准的生产需求。”车间负责人坦言。

为破解难题，江山重工研究院以“车间改造升级”和“工艺技术攻关”为驱动，引入智能制造替代传统手工。

当日，记者在车间看到，人机协同的场景鲜活呈现，选择性波峰焊如同做微创手术的“机器人医生”，精准喷射助焊剂和焊锡，“我们定标准、设程序、看数据，温度、时间等参数都由电脑精确控制。”车间负责人介绍，“再看这台三维光学自动检测设备，则像给每个焊点拍三维立体‘CT’，不仅能看清表面是否光滑，还能精确测量高度、形状，任何瑕疵都逃不过‘火眼金睛’。”

更智能的是，这两大核心设备实现了实时联动，当检测系统发现焊点缺陷率有波动，会立即向焊接设备发送优化指令，自动调整工艺参数，“这就形成了‘智能迭代、高效运转’的良性循环。”车间负责人说。

如今，江山重工研究院的电路板焊接彻底摆脱了对人工经验的依赖，既保留了传统工艺对精度的追求，又通过数智赋能实现了质效双升，为生产系统核心“大脑”筑牢了更可靠的生产保障防线。