全媒体记者 殷素 通讯员 汪锋

初冬时节，走进湖北三环锻造有限公司（简称三环锻造）数字化生产车间，只见工业机器人伸展灵活的臂膀，精准夹起通红的锻件，锻造、检测、转运全流程一气呵成；加工中心里，设备高速运转，实现微米级精细加工，误差不超过头发丝直径的十分之一。

“过去是工人追着生产线跑，现在是生产线跟着数据转。”三环锻造生产部部长李奎付介绍，自启动数字化转型以来，公司搭建人、机、物、能全面互联的物联网系统，推动“设备自动化”升级为“系统智能化”，建成数据驱动、智慧决策的现代化智能工厂。“这也是积极响应党的二十届四中全会提出的‘坚持智能化、绿色化、融合化方向’要求的生动实践。”李奎付说。

智能工厂里，1000余个传感器遍布生产环节，捕捉温度、压力、能耗、尺寸、转速等各类数据；总控大屏上，研发、生产、供应、销售数据实时呈现，动态分析图表为决策提供支撑。

“企业的核心突破是将云计算、大数据、物联网等技术深度融入生产全链条。”李奎付介绍，企业上线了产品数字化研发设计平台，实现研、产、供、销信息系统全面集成，同时打造工厂虚拟仿真系统和智能信息模型，优化研发设计、经营管理、生产制造等各环节工作。

在智能工厂生产车间，机器人将一件件毛坯转向节送入精密数控机床进行加工。5分钟左右，这些毛坯转向节就变得光滑了。机械臂来回舞动，将数控加工中心内“沐浴”完毕的带臂转向节放在工位上，传送至物流包装箱。

数字化转型带来的成效显著。以毛坯锻件制造为例，过去，要经历下料、锻造、热处理等分段式多个环节，耗时5天；现在，通过精密锻件全流程数字化制造模式，可实现“一个流”精益化敏捷生产，制造周期缩短至1天。李奎付告诉记者，得益于数字化转型，企业运营成本降低23%，产品不良品率下降14.02%，生产效率提升16.67%。

目前，智能工厂的应用场景已应用到三环锻造生产经营各环节，对提质、降本、增效起到了显著的“催化作用”。在转型发展的关键期，这套智能体系成为企业开拓新领域的核心支撑。通过构建复杂锻件多元智能化管理模式，三环锻造实现模具3D打印增材再制造、转向节近净成形制造等重大技术突破，顺利进军新能源乘用车市场。

值得一提的是，三环锻造不仅实现了自身突破，更形成了产业带动效应。截至目前，三环锻造已协助8家配套企业开展数字化转型，构建起“龙头引领、协同升级”的产业生态。

“我们会继续加大研发投入，重点攻关轻量化材料应用、智能化生产等技术，深化与头部新能源车企的合作。”三环锻造负责人表示，“十五五”期间，企业将把新能源业务占比提升至总业务量的50%，努力成为国内领先的新能源汽车零部件供应商。